Lorsqu’on importe des produits, notamment depuis la Chine, il est crucial de s’assurer de leur qualité avant l’expédition. Renvoyer un conteneur de produits défectueux est une tâche extrêmement complexe et coûteuse. Voici quatre solutions clés pour inspecter la qualité des marchandises avant qu’elles ne quittent l’usine, accompagnées de leurs avantages et inconvénients.
1. Inspections par un inspecteur externe dans l’usine
C’est la méthode la plus courante pour vérifier la qualité des produits. Un inspecteur, souvent mandaté par une agence de contrôle qualité tierce ou par le personnel interne de l’acheteur, se rend dans l’usine. Il prélève des échantillons au hasard en suivant les tables AQL et évalue la conformité de l’ensemble du lot.
Dans 80 à 90 % des cas, cette inspection a lieu une fois la production terminée. Selon le rapport, l’importateur décide d’accepter ou de rejeter l’expédition.
Avantages :
- L’inspection finale aléatoire est une norme bien acceptée par les fournisseurs.
- Elle est facile à organiser et relativement peu coûteuse, même avec plusieurs fournisseurs répartis dans différentes régions.
Inconvénients :
- Le fournisseur peut interférer : masquer une partie de la production (souvent en cas de retard), soudoyer l’inspecteur ou expédier d’autres produits si l’inspecteur ne reste pas jusqu’au scellage du conteneur.
- Si l’inspection intervient uniquement après la production et échoue, le fournisseur peut refuser de reprendre les produits, laissant l’importateur dans une position délicate face à ses propres clients.
2. Inspections finales sur une plateforme
Cette méthode est prisée par certains grands acheteurs, notamment au Japon. Une fois les produits finis, le fournisseur les transporte vers une plateforme, souvent un entrepôt d’un transitaire. Un espace de stockage et une salle d’inspection sont loués pour effectuer les contrôles, soit sur des échantillons aléatoires, soit sur 100 % des marchandises.
Avantages :
- Les inspecteurs sont plus efficaces (pas de déplacement) et les produits peuvent être expédiés immédiatement après validation.
- Aucun risque d’interférence de la part du fournisseur.
Inconvénients :
- Les fournisseurs n’apprécient pas toujours cette solution. En cas d’échec, ils doivent payer le retour des produits à l’usine, les trier, les retravailler et les soumettre à nouveau.
- Cette méthode convient mal aux petits volumes ou aux commandes irrégulières.
3. Inspection pièce par pièce dans l’usine
Pour un contrôle exhaustif, une inspection pièce par pièce peut être mise en place dans l’usine une fois la production terminée. Une ligne de contrôle qualité finale est organisée avec des inspecteurs indépendants, non rémunérés par le fabricant.
Avantages :
- Le taux de défauts dans l’expédition est quasi nul après un contrôle à 100 %.
- Le fabricant voit directement ce qui est rejeté et doit être corrigé.
Inconvénients :
- Convient uniquement aux gros volumes réguliers dans une même zone géographique.
- Peut être coûteux selon le nombre d’inspecteurs nécessaires.
4. Formation et audit d’inspecteurs internes dans l’usine
Cette solution est idéale si vous achetez plus de 30 % de la production d’une usine, collaborez avec elle depuis plus d’un an, lui faites confiance et souhaitez un meilleur suivi de votre production (qualité et délais). Un inspecteur interne, employé par l’usine mais formé pour vos besoins, est dédié à vos produits. Un système de rapports et d’audits réguliers est ensuite mis en place pour vérifier son travail.
Avantages :
- Coût bien moindre que l’envoi d’inspecteurs externes.
- L’inspecteur peut, en plus de vérifier la qualité, fournir des rapports sur l’avancement de la production.
Inconvénients :
- Nécessite une coopération totale du fabricant, sans interférence.
- Peut être compliqué si vous passez par un intermédiaire commercial.
Au-delà de l’inspection : construire la qualité dès le départ
Comme l’a écrit W. Edwards Deming, l’idéal est de « cesser de dépendre des inspections pour garantir la qualité » et de « construire la qualité dans le produit dès le début ». Cela passe par une amélioration des processus de fabrication et une réduction des risques dès la conception. Bien que cela sorte du cadre de cet article, c’est une piste à explorer pour limiter les besoins d’inspection massive.
